Nos cas d'usage
Découvrez comment Sycon connecte l’industrie et transforme les données en performance.
Besoin
- Obtenir une vision précise du temps de production réel des machines.
- Comparer les temps de production planifiés avec les temps réels pour détecter les écarts.
Le défi
- Machines anciennes sans système de suivi numérique.
- Armoires électriques vétustes et non modifiables.
Notre approche
- Boîtiers connectés installés à l’extérieur des armoires électriques pour capturer les données critiques.
- Monitoring en temps réel et historique des temps de production via le dashboard dédié.
Résultats
- Réduction des pannes imprévues.
- Calendrier de production optimisé via l'identification des écarts production planifié / production réel.
Suivi machine historique
Corrélation non-qualité et environnement de production
Besoin
- Corréler les conditions de production (température, humidité) avec les défauts produits.
- Réduire les non-qualités liées aux paramètres environnementaux.
Le défi
- Environnement de production contraint (poussière, projections de liquide).
- Difficulté à identifier les paramètres environnementaux affectant la qualité des produits.
Notre approche
- Installation de capteurs connectés pour collecter les données environnementales en temps réel.
- Analyse croisée des données environnementales et des défauts produits.
Résultats
- Meilleure maitrise de l'environnement de production.
- Diminution des non-qualités.
Besoin
- Monitorer les consommations énergétiques par machine et sous système.
- Identifier et corriger les gaspillages énergétiques.
Le défi
- Absence de données détaillées pour identifier les pertes énergétiques.
- Coûts énergétiques élevés, difficiles à réduire sans analyse précise.
Notre approche
- Boîtiers connectés déployés sur les points stratégiques pour capturer les données de consommation.
- Analyse fine des consommations par machine et composantes du site industriel.
- Génération d’alertes en cas d’anomalie.
Résultats
- Réduction de la consommation énergétique.
- Optimisation des coûts via une meilleure gestion des ressources.
Suivi consommation énergétique
Optimisation de la maintenance
Besoin
- Optimiser la maintenance en fonction de l’état réel des équipements.
- Réduire les interventions inutiles tout en garantissant la fiabilité des machines.
Le défi
- Coûts de maintenance élevés, parfois inutiles.
- Maintenance planifiée sans prise en compte de l’état réel des machines.
Notre approche
- Monitoring continu des machines pour suivre des indicateurs critiques (usure, vibrations, température).
- Analyse des tendances pour ajuster les cycles de maintenance.
- Alertes prédictives pour anticiper les pannes avant qu'elles ne surviennent.
Résultats
- Diminution des coûts de maintenance (planification optimisée).
- Allongement de la durée de vie des équipements.
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